VAYA 90 AÑOS!
¿Cómo presagiar que si hasta 1930 el cultivo del cereal había tenido una tan lenta evolución, fuesen los últimos 90 años de tal “aceleración evolutiva” que solo pueda calificarse de espectacular?. En los últimos 90 años se ha pasado de una recolección totalmente manual a "no pisar la tierra".
¿Las claves? pues la revolución industrial, mecanización y aspectos sociológicos.
Este artículo lo he dividido en dos entradas, la presente o 1ª parte, se encarga de analizar los cambios que se han producido en los últimos 90 años en el cabezal de siega, sistema de trilla y limpieza, tolvas de almacenamiento y gestión de residuos. En la 2ª parte se analizan los cambios producidos en las motorizaciones, transmisión de movimiento, neumáticos y cabinas.
DEL PASADO AL PRESENTE O ¿REALMENTE HA CAMBIADO TODO TANTO?
Las evoluciones se producen de forma paulatina, paso a paso; esta mejora incrementa la productividad, aquel avance lidera la comodidad, este otro la eficiencia…
Anteayer: Previo a la máquina autopropulsada ya se disponía, aunque no de forma “universal”, de segadoras, segadoras-atadoras, aventadoras, trilladoras…; aquellas máquinas evolucionaron hasta conseguir el “todo en uno”: la cosechadora.
Cabezal
Desde su primer diseño, su función es la de recoger la mies, cortarla y conducirla a la garganta de alimentación.
Centremos nuestra atención en el cabezal más común, el de cereal, que se compone de un molinete que recoge la mies y la sujeta, al que se le añade un sistema de corte que es una barra de cuchillas y unos dedos, también de un sistema de transporte hasta el embocador.
Molinete: No es que haya cambiado mucho pero si antes era de accionamiento mecánico hoy lo es hidráulico. Cuenta con una función de avance proporcional al de la cosechadora. Por supuesto es regulables en altura y en avance y si antes o bien no se podía regular o si se regulaba lo hacías desde abajo y manualmente, hoy admite regulación desde la propia cabina.
Sistema de corte: "ayer" se accionaba por unas excéntricas y bielas exteriores; "hoy" se hace con cajas de accionamiento donde la excéntrica está en baño de aceite. El sistema permite un mayor número de cortes por minuto y una mayor calidad de corte pues no se inclina el rastrojo.
Los cabezales cada vez más anchos acarrean como consecuencia que la barra de cuchillas se pueda ofrecer en versión rígida (la tradicional que se une a la plataforma de corte fija y que es “totalmente recta) o bien en la versión flexible en la cual la barra de cuchillas se puede adaptar al terreno siguiendo sus deformaciones y que es una solución ideal para cultivos cortos o con tendencia al encamado.
Transporte: son los componentes encargados de conducir la mies hacia el embocador. En los inicios el sistema consistía en un sinfín transportador con dedos retráctiles. Actualmente el sistema sigue vigente aunque el diámetro del cilindro ha aumentado mucho. También han aparecido otros sistemas mediante cintas.
El sinfín tiene asociado el problema de provocar una alimentación irregular, para remediarlo se han desarrollado sistemas de variación de la distancia de la barra de cuchillas y el sinfín (variación de la longitud de la plataforma de corte); proceso que se realiza desde la cabina.
Otros elementos incorporados en la actualidad son los palpadores que consiguen que el cabezal se auto regule leyendo el contorno del terreno sin que el operario deba estar permanentemente pendiente del ajuste de la altura de corte.
Garganta de alimentación
Formada por un conjunto de barras o rastreles unidos por varias cadenas. La configuración poco ha variado en estos 90 años aunque el tiempo se ha decantado por incrementos considerables en su longitud buscando aumentar, mejorar, la visibilidad desde cabina del cabezal de corte.
A través de la garganta se conduce la mies hacia el sistema de trilla a la vez que también regula la altura del cabezal.
Sistema de trilla y separación
Trilla: En el pasado el sistema consistía en un conjunto formado por el cilindro desgranador dotado de las barras desgranadoras y un cóncavo que es una superficie enrejillada para crear el efecto de trilla. Tras este conjunto se disponen unos sacudidores para separar el resto del grano que aún quedaba entre la paja larga. Pocas eran las regulaciones posibles en las cosechadoras de antaño, se podía ajustar el régimen de giro y la separación entre el cóncavo y el cilindro. Con los ajustes lo que se persigue es variar la intensidad de trilla y adaptarse a los diferentes cultivos y condiciones de humedad y temperatura.
En la actualidad el sistema sigue vigente pero al cilindro desgranador principal con su cóncavo se suele complementar con otro cilindro posterior, o incluso anterior, al principal. La idea es tener más capacidad de trilla. Las regulaciones principales siguen siendo las mismas. La gran variación viene desde el punto de vista constructivo ya que además de la anchura del conjunto el cilindro ha aumentado considerablemente en diámetro, también ha variado el número de barras y la superficie del cóncavo.
Separación: La cosechadora más popular dispone de un sistema de trilla por fricción. Con esta filosofía y diseño, trilla por fricción, no es defendible que haya habido muchas diferencias con el paso del tiempo, el concepto sigue siendo el mismo. Tras el conjunto de cilindros se dispone una serie de sacudidores... pero hay diferencias.
Si en el pasado el régimen de giro de los sacudidores iba marcado por una relación de transmisión fija y por lo tanto por las revoluciones del motor; en la actualidad se tiende a poder variar el régimen de sacudida.
Analizando el diseño de los sacudidores se puede hablar de aquellos que son de fondo cerrado (más pesados y rígidos) o de fondo abierto (más ligeros) Los de fondo abierto llevan una mesa de recogida del cereal separado y son actualmente menos populares que los de fondo cerrado.
El número de sacudidores determina en primera aproximación tanto la anchura de la cosechadora como el tamaño.
Trilla axial: Diferente al sistema de trilla por fricción se encuentra el de trilla axial y que basa su eficiencia en la fuerza centrífuga. En este caso no se utilizan ni cilindros desgranadores ni tampoco sacudidores, una consecuencia es que la cosechadora axial rompe menos grano que la convencional. El sistema axial es imbatible en determinadas escalas pero el convencional se ajusta mejor a condiciones medias.
En el caso de cosechadoras de flujo axial se somete a la mies a dar vueltas completas de rotación en el interior de un rotor. El giro del rotor somete a la mies a una fuerza centrífuga que hace que el grano más pesado salga al exterior y la paja se queda en el interior hasta el final del recorrido. El rotor puede ir en disposición transversal al avance o incluso en el exterior de la cosechadora o, lo común, en disposición longitudinal.
Como alternativa está el denominado sistema “híbrido” en el cual se combinan los dos modelos de trilla. En este caso una trilla convencional ocupa la primera etapa y en el segundo paso se eliminan los sacudidores y se ponen los rotores de separación. Es decir se eliminan los sacudidores pero no el cilindro-cóncavo
Limpieza
En la cadena de acciones que es una cosechadora, ahora toca limpiar el material trillado y que ha llegado desde la sección de trilla.
Las primeras cosechadoras heredan para la limpieza el sistema que ya tenían las máquinas estáticas aventadoras y que consiste en una serie de cribas que separan la paja del grano y de un sistema de realimentación para enviar de nuevo a la trilla los granos no separados de la espiga. El sistema consiste en un sistema de vaivén más una corriente de aire generada por un ventilador que es el que avienta.