Hola Paisanos, aqui os envio alguna información que hay por ahi acerca de la cementera...este es un tema que interesa a nuestro pueblo, y que seria importante debatir:
"La actividad de la fábrica cementera del Valle del Zalabí al detalle"
Conforme pasan los meses se va conociendo al detalle toda la actividad que llevará a cabo la fábrica cementera del Valle del Zalabí. Una fábrica que producirá un millón de toneladas de cemento al año y tendrá más de 140 millones de presupuesto
A.PéREZ • VALLE DEL ZALABí
Conforme avanzan los meses se van conociendo todos los datos sobre la actividad que llevará cabo la futura fábrica cementera del Valle del Zalabí, lo cual hace ver que este proyecto se encuentra cada vez más cerca de ser una realidad. Un proyecto que tendrá una producción estimada de un millón de toneladas al año y cuya puesta en marcha está presupuestada en algo más de ciento cuarenta millones de euros.
Una planta para la fabricación de cemento consta básicamente de las siguientes áreas de producción: trituración materias primas, recepción y almacenamiento de materias primas, molienda de las mismas, fabricación de clínker, fabricación del cemento y expedición de cemento.
En la primera de las áreas, la trituración de las materias primas, caliza y arcilla está previsto que no se ubique en la propia fábrica, sino en la zona de la cantera, situada a unos pocos kilómetros de la fábrica.
Con respecto a la recepción y almacenamiento de materias primas, la instalación comienza en la recepción de las materias primas provenientes de la planta de trituración, situada en la cantera, a través de una consta de transporte de varios cientos de metros, hasta la zona de almacenamiento. El almacenamiento (una única nave) se hará en un parque circular completamente cerrado con una capacidad teórica de 40.000 toneladas de caliza-arcilla y un diámetro exterior de 100 metros. El almacenamiento tanto para crudo como cemento se hará en un parque longitudinal completamente cerrado dividiéndose en seis pilas independientes de una capacidad teórica para el mineral de hierro de 1000 toneladas, para el corrector calizo, corrector de sílice, yeso y otros de 3000 toneladas cada uno y uno de filler calizo de 2000 toneladas. Según se especifica en el proyecto, los puntos de transferencias entre cintas transportadoras y caídas estarán provistos con filtros de mangas como sistema de desempolvado. Así como los parques de almacenamientos estarán techados y cerrados para evitar cualquier emisión de polvo a la atmósfera.
En la molienda de las materias primas se partirá del material, con un tamaño entre 0-80 mm, para obtener un producto final, que se suele denominar crudo. Para la alimentación de las materias primas al molino de crudo se han previsto cuatro tolvas para almacenamiento previo de cada uno de los materiales que pueden ser necesarios alimentar al molino: mezcla caliza-arcilla, corrector calizo, mineral de hierro y corrector de silicio. Debajo de cada una de las tolvas se preverán las correspondientes básculas dosificadoras electrónicas para el control de las proporciones de cada uno de los materiales. Una cinta transportadora recogerá el conjunto de los materiales para su transporte hasta el molino de crudo. El molino de crudo será del tipo vertical. La circulación del material dentro del molino tendrá lugar conjuntamente con los gases calientes procedentes del horno que, al mismo tiempo, que actúan como vehículo de transporte, llevan a cabo el secado de las materias primas. Un separador dinámico instalado en el interior del propio molino regula la finura del producto molido. La expulsión de los gases y material en suspensión fuera del molino, será efectuado por un ventilador. Para la total depuración de los gases extraídos del molino y para la recogida de la producción total del molino, los gases, una vez que pasan el ventilador, son enviados a un filtro de mangas que procederá a la recogida del polvo en suspensión que será reintroducido en el circuito del producto acabado del molino. Un programa automático de control de la calidad, modificará las proporciones de cada uno de los elementos, si fuera necesario, basándose en los análisis del material recogido por un muestreador continuo situado a la salida del producto final. El producto resultante de la molienda será transportado al silo de almacenamiento, donde un sistema continuo de homogeneización favorecerá la constancia de la calidad del material que posteriormente será alimentado al horno para su cocción para la fabricación del clínker. Los silos de crudo tendrán una capacidad de 8.000 toneladas cada uno.
Posteriormente tendrá lugar la fabricación del clínker. El clínker es el producto básico para la fabricación del cemento ya que este último material puede tener hasta un 95% de clínker. Para la fabricación de este material se ha previsto un horno corto, con dos apoyos, complementado con una torre de intercambio de calor y precalcinador, y un enfriador de parrilla para el enfriamiento final del clínker. La producción de horno ascenderá a unas 3.000 toneladas al día. La altura total de la torre se estima en 70 m, a contar desde el centro de la cámara de entrada al horno. El horno tendrá un diámetro de 4.4 metros y una longitud de 52 metros. Para el enfriamiento del clínker a su salida del horno se dispondrá de un enfriador de parrilla. El clínker entrará en el enfriador a una temperatura de 1400 grados y cuando abandone el mismo será de 75 grados. La superficie total del enfriador se estima en 63 metros cuadrados. Una vez elaborado el clínker pasará a un silo de almacenamiento con una capacidad de 45.000 toneladas.
El último de los pasos de elaboración del cemento es la molienda de este producto. La instalación constará de un conjunto de tolvas, una para cada material, con la finalidad de que cada uno de los materiales sean seleccionados y posteriormente mezclados y molidos hasta la consecución del producto final. El proceso consta de un molino tubular dividido en dos cámaras separadas entre sí por un tabique ranurado que regula el paso del material de la primera a la segunda cámara y mantiene dentro de los límites deseados la altura de material en la primera cámara. En ambas cámaras se encuentran dispuestas distintas cantidades y tipos de cuerpos moledores esféricos, cuyos diámetros en la primera cámara suelen ir de 60 a 90 mm. Y en la segunda de 20 a 60 mm. Para el almacenamiento de cemento, y teniendo en cuenta las diferentes calidades a producir se han previsto dos silos elevados de 7500 toneladas cada uno. El diseño de los silos permite la carga a granel de los camiones cisterna situándose éstos bajo los mismos. A su vez, el cemento extraído de los silos es transportado a la nave de ensacado, para alimentación de la máquina ensacadora. El presente proyecto es dimensionado para una capacidad de 1.000.000 de toneladas año lo que significa la instalación de un horno de 3.000 toneladas cada 24 horas, y que es el que va a determinar la dimensión de todas las demás máquinas de la planta. El desglose de su presupuesto sería el siguiente: en la edificación y urbanización del complejo se invertirán 30, 112 millones de euros. La adquisición de equipos mecánicos ascenderá a 79, 248 millones de euros. La ingeniería de montaje supondrá un montante de 11, 905 millones de euros. El montaje de equipos será de 10, 158 millones de euros y la puesta en marcha, 10, 412 millones de euros. El total estimado es de 141, 835 millones de euros.
Publicaciones del Sur, S.A.
"La actividad de la fábrica cementera del Valle del Zalabí al detalle"
Conforme pasan los meses se va conociendo al detalle toda la actividad que llevará a cabo la fábrica cementera del Valle del Zalabí. Una fábrica que producirá un millón de toneladas de cemento al año y tendrá más de 140 millones de presupuesto
A.PéREZ • VALLE DEL ZALABí
Conforme avanzan los meses se van conociendo todos los datos sobre la actividad que llevará cabo la futura fábrica cementera del Valle del Zalabí, lo cual hace ver que este proyecto se encuentra cada vez más cerca de ser una realidad. Un proyecto que tendrá una producción estimada de un millón de toneladas al año y cuya puesta en marcha está presupuestada en algo más de ciento cuarenta millones de euros.
Una planta para la fabricación de cemento consta básicamente de las siguientes áreas de producción: trituración materias primas, recepción y almacenamiento de materias primas, molienda de las mismas, fabricación de clínker, fabricación del cemento y expedición de cemento.
En la primera de las áreas, la trituración de las materias primas, caliza y arcilla está previsto que no se ubique en la propia fábrica, sino en la zona de la cantera, situada a unos pocos kilómetros de la fábrica.
Con respecto a la recepción y almacenamiento de materias primas, la instalación comienza en la recepción de las materias primas provenientes de la planta de trituración, situada en la cantera, a través de una consta de transporte de varios cientos de metros, hasta la zona de almacenamiento. El almacenamiento (una única nave) se hará en un parque circular completamente cerrado con una capacidad teórica de 40.000 toneladas de caliza-arcilla y un diámetro exterior de 100 metros. El almacenamiento tanto para crudo como cemento se hará en un parque longitudinal completamente cerrado dividiéndose en seis pilas independientes de una capacidad teórica para el mineral de hierro de 1000 toneladas, para el corrector calizo, corrector de sílice, yeso y otros de 3000 toneladas cada uno y uno de filler calizo de 2000 toneladas. Según se especifica en el proyecto, los puntos de transferencias entre cintas transportadoras y caídas estarán provistos con filtros de mangas como sistema de desempolvado. Así como los parques de almacenamientos estarán techados y cerrados para evitar cualquier emisión de polvo a la atmósfera.
En la molienda de las materias primas se partirá del material, con un tamaño entre 0-80 mm, para obtener un producto final, que se suele denominar crudo. Para la alimentación de las materias primas al molino de crudo se han previsto cuatro tolvas para almacenamiento previo de cada uno de los materiales que pueden ser necesarios alimentar al molino: mezcla caliza-arcilla, corrector calizo, mineral de hierro y corrector de silicio. Debajo de cada una de las tolvas se preverán las correspondientes básculas dosificadoras electrónicas para el control de las proporciones de cada uno de los materiales. Una cinta transportadora recogerá el conjunto de los materiales para su transporte hasta el molino de crudo. El molino de crudo será del tipo vertical. La circulación del material dentro del molino tendrá lugar conjuntamente con los gases calientes procedentes del horno que, al mismo tiempo, que actúan como vehículo de transporte, llevan a cabo el secado de las materias primas. Un separador dinámico instalado en el interior del propio molino regula la finura del producto molido. La expulsión de los gases y material en suspensión fuera del molino, será efectuado por un ventilador. Para la total depuración de los gases extraídos del molino y para la recogida de la producción total del molino, los gases, una vez que pasan el ventilador, son enviados a un filtro de mangas que procederá a la recogida del polvo en suspensión que será reintroducido en el circuito del producto acabado del molino. Un programa automático de control de la calidad, modificará las proporciones de cada uno de los elementos, si fuera necesario, basándose en los análisis del material recogido por un muestreador continuo situado a la salida del producto final. El producto resultante de la molienda será transportado al silo de almacenamiento, donde un sistema continuo de homogeneización favorecerá la constancia de la calidad del material que posteriormente será alimentado al horno para su cocción para la fabricación del clínker. Los silos de crudo tendrán una capacidad de 8.000 toneladas cada uno.
Posteriormente tendrá lugar la fabricación del clínker. El clínker es el producto básico para la fabricación del cemento ya que este último material puede tener hasta un 95% de clínker. Para la fabricación de este material se ha previsto un horno corto, con dos apoyos, complementado con una torre de intercambio de calor y precalcinador, y un enfriador de parrilla para el enfriamiento final del clínker. La producción de horno ascenderá a unas 3.000 toneladas al día. La altura total de la torre se estima en 70 m, a contar desde el centro de la cámara de entrada al horno. El horno tendrá un diámetro de 4.4 metros y una longitud de 52 metros. Para el enfriamiento del clínker a su salida del horno se dispondrá de un enfriador de parrilla. El clínker entrará en el enfriador a una temperatura de 1400 grados y cuando abandone el mismo será de 75 grados. La superficie total del enfriador se estima en 63 metros cuadrados. Una vez elaborado el clínker pasará a un silo de almacenamiento con una capacidad de 45.000 toneladas.
El último de los pasos de elaboración del cemento es la molienda de este producto. La instalación constará de un conjunto de tolvas, una para cada material, con la finalidad de que cada uno de los materiales sean seleccionados y posteriormente mezclados y molidos hasta la consecución del producto final. El proceso consta de un molino tubular dividido en dos cámaras separadas entre sí por un tabique ranurado que regula el paso del material de la primera a la segunda cámara y mantiene dentro de los límites deseados la altura de material en la primera cámara. En ambas cámaras se encuentran dispuestas distintas cantidades y tipos de cuerpos moledores esféricos, cuyos diámetros en la primera cámara suelen ir de 60 a 90 mm. Y en la segunda de 20 a 60 mm. Para el almacenamiento de cemento, y teniendo en cuenta las diferentes calidades a producir se han previsto dos silos elevados de 7500 toneladas cada uno. El diseño de los silos permite la carga a granel de los camiones cisterna situándose éstos bajo los mismos. A su vez, el cemento extraído de los silos es transportado a la nave de ensacado, para alimentación de la máquina ensacadora. El presente proyecto es dimensionado para una capacidad de 1.000.000 de toneladas año lo que significa la instalación de un horno de 3.000 toneladas cada 24 horas, y que es el que va a determinar la dimensión de todas las demás máquinas de la planta. El desglose de su presupuesto sería el siguiente: en la edificación y urbanización del complejo se invertirán 30, 112 millones de euros. La adquisición de equipos mecánicos ascenderá a 79, 248 millones de euros. La ingeniería de montaje supondrá un montante de 11, 905 millones de euros. El montaje de equipos será de 10, 158 millones de euros y la puesta en marcha, 10, 412 millones de euros. El total estimado es de 141, 835 millones de euros.
Publicaciones del Sur, S.A.